刚开始这位年轻人的研究之路并不顺利——因为设备缺乏合乎要求的安装场地，重新建房花了3年多时间，这意味着，徐磊在中科院金属所攻读博士研究生期间，一直没有获得质量合格的粉末。
徐磊告诉记者，整个研究磕磕碰碰，不尽理想，一直到他博士毕业答辩，设备也没安装好。2007年毕业，他不得不到南京找了一家汽车公司工作。
一年后，设备安装成功的消息传来，徐磊立即辞职回到中科院金属所，“我只有一个念头，是时候继续我当初想做而未能做成的研究工作了！”
“艺高人胆大”
氢泵涡轮在零下253摄氏度高速旋转工作，承受巨大载荷，粉末冶金制备的钛合金材料性能，能否满足应用要求，是项目面临的第一个挑战。
杨锐告诉记者，那段时间，他和团队成员加班加点工作，在短时间内完成了母合金、电极、制粉、包套、热等静压、样品加工、性能测试全过程，并通过反复试验优化参数。
“这个过程中，大家的齐心协力和相互配合至关重要。”杨锐说，研究部副主任刘羽寅、研究员雷家峰等分头安排落实，对工作按计划进度完成也起到了重要保障作用。
这其中，低温力学性能测试环境苛刻，要求很高，当时全国只有中科院理化技术研究所低温中心具有相关条件和资质，该中心负责人李来凤曾在金属所获得硕士学位，他一接到请求即全力协调加班测试。
“这些，都给我们团队及时获得性能数据，提供了极大的帮助。”杨锐说。
测试结果表明，制备的粉末合金性能稳定地高于技术指标要求，良好的开局给予了团队极大的鼓舞。
杨锐告诉记者，当时有4个团队参加项目竞争，但答辩的时候两个团队临时撤出，最终他所在的科研团队以较扎实的工作基础和详尽的研究方案胜出。
尽管拿到了项目，但杨锐团队第一次开展粉末冶金部件研究，公开文献上只见大致轮廓和最终结果，对关键技术和工艺过程只字不提，研制难度可想而知。
“这个项目名义上的研究周期是5年，但用户需要尽快开展一系列试验，而手上无试验件可用，正‘等米下锅’，因此沟通时对进度要求很紧。”杨锐说。
据他介绍，氢泵涡轮属于闭合空腔结构，内部无法进行机加工，对成形后的尺寸精度要求很高，而粉末致密化时体积收缩高达30%，控制复杂形状轮廓尺寸的难度极大——这是项目遇到的最大技术障碍，如果完全依靠一轮一轮反复实验优化尺寸，成本极高，且时间上不允许。
那时，杨锐正作为首席科学家承担材料计算设计的一个“973”项目，团队在材料计算模拟方面有较好积累。
徐磊告诉记者，在着手部件成形试验之前，他和科研团队开展了大量的模拟计算，这对包套优化设计和快速逼近理论尺寸起到了至关重要的作用，有效减少了必需的实验验证轮次。这也让大幅度压缩研制周期成为可能。
徐磊说，涡轮的空腔是靠放置内部型芯实现的，若采用硬质型芯，虽然有利于高温成形时控制尺寸，但冷却时易将部件内部结构撑裂。若采用软质型芯，虽然可避免裂纹，但尺寸控制难上加难。
“所谓‘艺高人胆大’，这时候就体现出来了。”徐磊说，科研团队由于掌握了计算模拟成形过程的关键技术，他们对尺寸控制的能力显著增强，于是便采用了软质型芯方案，成功解决了尺寸精度与成形开裂的矛盾。
最终，他们攻克了相关核心技术难题。
时任国家973计划顾问专家组组长周光召院士在听取了项目进展与成果汇报后，认为该项目在强化原理性研究基础上，发挥计算模拟指导作用，攻克了重大技术难关，具有示范意义。
经他亲自推荐，攻关团队负责人杨锐获2010年度周光召基金会应用科学奖。
2016年，长征五号火箭首飞后，2017年4月攻关团队获五部委“长征五号运载火箭首次飞行任务突出贡献”团队奖，徐磊获“长征五号运载火箭首次飞行任务突出贡献”个人奖。
“这不只是我们个人努力的结果，背后一代又一代人的积累不可或缺。”杨锐说，他以涡轮去除型芯所采用的选择性腐蚀技术为例，中科院金属所腐蚀科学与技术实力享誉世界。得益于这种多学科综合实力，科研团队才能很快解决这个难题，并在董俊华研究员等人的帮助下优化方案，缩短了核心部件的制造周期。
在攻克这些核心技术难题的基础上，杨锐带领团队在一年半内制造出了合格的氢泵涡轮样件，为氢氧发动机研制提供了有力支撑。
后来的故事，很多人都知道，中国又一枚大火箭奔向苍穹，而火箭发射幕后的，包括杨锐在内的基础研究以及应用基础研究的科研人员，则又坐回了冷板凳，开始下一个攻关。返回搜狐，查看更多
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